针对这两个问题，可以从以下几个方面来解决，一是鼓励制造业内迁，像富士康在河南郑州、山西太原、四川成都、山东烟台都设有大厂区，解决了当地就业问题，同时也降低了人力成本。二是政府出台政策帮助企业安家落户，当然这方面地方政府做的还是比较好的。三是增加下岗职工培训，从而提高下岗职工的技术性，增加求职机会，这必须政府与社会通力合作才能解决，社会也应该尽责任，就业问题带来其他衍生性的问题会增加整个社会的运行成本。
二、在我国大规模“机器换人”还不成熟
“机器换人”工程难题
调研显示，目前机器换人存在着五大难题，一是企业对“机器换人”的认识不够深入；二是资金和人才成为制约企业“机器换人”的两大主因；三是已引进设备的使用率有待提高；四是缺乏专业化服务机构；五是某些关键共性技术亟需攻克。
机器换人中造成减少劳动力的使用，这中状况会一直持续，尤其是在制造业中。富士康在2010年就已经减少招工，大量的投入工业机器人。在东莞政府鼓励“招工难”的企业“机器换人”但是这一现象也让很多担心，这种做法会不会影响就业。其实从长远角度来看，机器换人是制造转型升级最佳途径，但是这是一个循序渐进的过程并不能一蹴而就。工业机器人虽然在很大程度上能给企业带来红利，但是传统的人工做工并不能被完全代替。
对于小微企业，这条路并不好走
浙江省经信委做的调查显示，38.1%的企业表示对机器换人“迫切需要”，有53.4%的企业态度“模棱两可”，认为只有在政府加大政策激励力度时才会考虑，原因主要是机器换人一次性投入大、成本回收期长，以企业现有财力无力承担。
调查显示，机器换人总投资为100万～500万元的企业最多，占26.8%；其后依次是1000万～2000万元的占18.2%，500万～1000万元的占17.1%。投资回报周期为2~3年的最多，占27.9%。业内人士表示，浙江民企居多，规模不大，机器换人两三年的投资回报期已是它们的承受极点。
目前完成或者正在进行自动化生产线更新的，主要是一些有实力的大企业。而对于广大小微企业而言，这条路并不那么好走。