我国铸造企业数量比世界其他国家铸造企业的总和还要多，但企业的平均产量远低于发达国家，甚至低于一些发展中国家。目前这种状态正在渐渐改善，我国铸造企业的平均规模正逐步增大。
今年上半年，我国铸造机床行业产销继续保持增长，但与上年相比增速大幅回落。据中国机械工业联合会发布的统计数据显示，上半年机床工具行业完成工业总产值3654.50亿元，同比增长(下同)12.43%，增速较上年回落23.97个百分点;完成销售产值3563.35亿元，增长12.72%，回落23.68个百分点。
铸造机床企业这种进二退一的现象，明显地制约了我国的铸造机床企业的发展。针对这种现状，需要从以下方面改变现状。1.加大研发方面投入。先从国外购买的高端机床熟悉操作之后，通过技术人员研究创新，制造出属于我国的高端机床。2.集中共同技术、资金。金属成形机床行业属于资金密集型行业，为保证产品高精度，更需要大量的资金和技术投入。3.建立互联网平台的售后服务和技术解答。铸造机床企业建立完善的售后服务和技术解答的互联网平台，能提供快速进行技术操作解答和维修服务。
我国的铸造机床产业发展虽然已经取得了一定的成绩，但是其发展仍然面临着许多制约性问题，尤其是与国外的铸造机床产业相比，我国的铸造机床产业在制造工艺水平上明显落后，这使得其在核心运行部件的技术水平和运行速度、产品精度保持性以及机床的可靠性上有着明显的不足。
目前，我国铸造机床企业缺乏自主创新和基础理论研究的意识与能力，这就制约了我国铸造机床技术的发展，要改变这种现状，就要深入研究用户行业产品工艺的特点和要求，结合工艺特点开发出高水平加工设备，同时也要注重基础理论工作的研究，这样才能让我国铸造机床产业在不久的将来有更好的发展
今年在制造行业有一个共识，那就是：中国经济的高红利时代已经开始过去，2012年中国经济转型的重点在于制造业的转型。
机床行业作为机械行业的工作母机，转型升级的紧迫性更为明显。一个现状是，虽然中国拥有世界上数量最多的机床制造厂家，但缺少着名的跨国机床集团和世界级的“精、特、专”小巨人企业。长期以来，中国经济建设、重点工程所需的高档床主要依赖进口，国产中档数控系统市场国内占有率只有5%，而高档床所需的数控系统95%来自境外，功能部件国内市场占有率仅为30%。
目前，国内机床制造企业总体上是大而不强，而功能部件和数控系统企业则是既不大也不强。因此，为推进"由大变强"目标的逐步实现，中国机床工具工业协会在制定行业发展规划时，经过内部细致的与讨论，初步提出了三个标志性目标：第一，在向行业主要服务领域重点企业主导产品的典型零件加工装备上有突破性进展。
