转向节，重要汽车零部件，常用毛坯为铸造或锻造状态，多采用工艺分散的加工方法，使用立加、多工序多夹具、标准刀具的方式进行批量生产，如图1所示。长期的使用下来，发现该工艺方法存在需要多次装夹、人员使用多、设备数量多，占地面积大、耗能高及后期维护成本高等缺点。
图1
分析认为，转向节加工部位具有空间方位多、孔系间的位置度要求严的特点，图 1 为一典型汽车转向节加工部位示意图 （深色部分为需加工部位），为解决加工的难题，怎么对现有的立加＋多工序多夹具＋标准刀具的工艺方法进行分别改进？下面将会一一详述。
图2
Part．1 工艺方向选择
为解决工艺分散方法的弊端，高效率、高自动化、少人化成为一种必然选择，而多主轴机床设备、高复合刀具、五轴转台等的集成应用，目前是适应转向节产品高效、多空间方位加工的最优选。而实现转向节一次装夹、工序集中的工艺方法，是保证产品一致性的重要手段。
Part．2 设备、刀具、夹具的确定
设备、刀具、夹具是相互支撑、相互影响的，实现即定工艺路线需要全面的考虑。
1．设备：多主轴设备的方案
使用双交换数控旋转工作台，剃除上下件时间对节拍的影响，提高设备利用率、降低加工节拍时间。除设备所标配的 X、Y、Z 三个轴之外，在数控交换工作台上增加 A、B 两个旋转轴 ，以实现多方位转位，可以解决多空间方位加工的问题。多主轴设备（图3）在加工时相应配备同样数量的夹具和刀具，对于双工作台而言，夹具数量应是主轴数量的 2 倍。
图3 三主轴设计
2．刀具系统要求： 采用热胀刀柄
刀具系统首先的要求是适应高转速，普通 BT 刀柄的结构特点不能满足高精度要求，采用热胀刀柄比较适宜。同时对刀具进行复合以减少刀具数量和换刀次数，并缩短走刀路径长度。如图 4为双盘铣刀，用于同时铣削某一厚度的两面，图 5 为复合镗铣刀，实现 3 个孔尺寸的同时粗镗及平面刮铣。以生产转向节采用分散工艺为例，共需刀具 24 把，同等情况下使用复合刀具，刀具使用数量可降低至 18 把。
