成功案例一
产品
项目分析
PET为高分子聚合物，为结晶树脂，成型温度较高，如果温度控制不好，会使产品浇口周围雾化，产品发黄。合适的流道大小至关重要，过大过小都会导致产品过度分解发黄，碳化等问题的发生。
模流分析
热流道方案
1． 热流道系统为一出十二针阀系统
2． 缸体驱动为气体驱动（8Bar）
3． 浇口周围设计运水套
量产样品
1． 热流道控温非常精准，停机测试十五分钟材料不发黄，不发脆；
2． 浇口处理OK，无残胶，无起雾发白等现象的发生；
3． 热流道流道大小设计合理，3模次实现过料，无呆滞料滞留在系统。
成功案例二
产品
项目分析
材料为食品级PP，产品颜色为高透明，平均肉厚为0．34mm。由于食品级PP易引发浇口位置拉高与拉丝问题，故流道与浇口大小、热嘴结构的选择至关重要。
模流分析
热流道方案
1． 热流道系统信息与说明；
2． 热流道系统为一出四开放式点浇口；
3． 采用螺纹式链接；
4． 合理的加热器布局，分流板与热嘴的温度均匀分布。
试模样品
1． 热流道控温非常精准，两穴平衡比控制在3％；
2． 浇口处理ok，无残胶拉高或拉丝问题；
3． 注射压力75Bar，在客户目标设定范围内。
成功案例三
产品
项目分析
产品材料为PP， 单重5． 3g，产品为薄壁件， 主体肉厚只有0． 41mm，客户有换色需求。结构产品的大小与肉厚分析， 合适的流道与胶口大小至关重要。对于换色需求， 要充分的杜绝流道与热嘴死角。
热流道方案
1． 热流道系统为一出八开放式点浇口；
2． 采用螺纹式链接；
3． 合理的加热器布局， 分流板与热嘴的温度均匀分布。
成功案例四
产品图示
项目分析
材料为PP， 产品克重为0． 56g，型腔数144穴。医用级PP产品浇口位置比较容易拉丝， 产品周围容易起雾花， 一出144比较考验热流道系统的流道平衡， 温度平衡。
模流分析
热流道方案
1． 热流道系统为1出144全热点浇口；
2． 采用叠层分流板；
3． 热嘴结构为正在申请专利的一嘴多头结构。
量产样品
1． 浇口断胶完美，无拉丝，产品表面保持高透明度；
2． 144腔平衡比控制ok；
3． 注塑压力75Bar，客户设定目标内。
成功案例五
产品
项目分析
材料为PE， 产品克重为0． 46g，型腔数64穴， 客户有换色需求。产品表面为外观面， 不能进胶。故进胶点在产品侧壁。传统的热嘴形式无法满足客户需求。
热流道方案
1． 热流道系统为1出64全热侧浇口；
2． 分流板增加散热与支撑柱孔；
3． 热嘴结构为1出4侧浇口热嘴。
热流道方案
热流道采用前端拆卸， 避免了后续维修反复拆装模板的问题
量产样品
1． 浇口断胶完美，无拉丝，无残胶；
2． 64腔平衡比控制ok；
3． 注塑压力85Bar，客户设定目标内；
4． 换色ok，换色后产品无表面杂纹与异色点等问题。
