压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固，最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关，因此，正确合理地设计压铸模具至关重要。
一、压铸模具基本结构
常用的压铸模具有两个半模组成，分别称为定模和动模。也有更复杂的压铸模具，不止两个半模。压铸模具的组成部分如图1所示。
压铸模具组成部分的作用如下：
(1) 直浇道 联通压室或至横浇道，包括浇口套和分流锥等。
(2) 浇注系统 合金液进入型腔的通道，包括内浇道、横浇道及直浇道等。
(3) 型腔 在镶块上形成，形成压铸件的几何形状。
(4) 抽芯机构 完成活动型芯的抽出及插入动作，包括滑道、滑
块、油缸、斜杠等。
(5) 排溢系统 排出气体及存储冷金属残渣等。
(6) 温度控制系统 控制压铸模具的温度，包括冷却水管和加热油管等。
(7) 顶出机构 将压铸件从型腔中顶出，包括顶杆等。
(8) 动模框 连接及固定动模部件，包括套板、支撑板等。
二、压铸模具的设计
设计压铸模具要注意以下几个要点：
(1)要尽可能地采用先进简单的结构，保证动作稳定可靠及日常维护、维修。
(2)要考虑浇注系统的可修改性，在调试过程中可以进行必要的修改。
(3)合理选用各种公差、缩尺及加工余量，保证可靠的模件配合及要求的压铸件精度。
(4)选用合适的模具材料和可靠的热处理工艺，确保压铸模具的使用寿命。
(5)应具有足够的刚度及强度，能够承受锁模压力和涨型力，压铸生产过程中不产生变形。
(6)尽可能使用标准化的压铸模具零件，改善经济性及互换性。
在设计模具的时候，还要根据铸件的投影面积计算出压铸生产时的总投影面积、压射比压，来选择合适吨位的压铸机，公式如下：
F涨型力=100 P压射比压×S投影面积
F锁模力=F涨型力/K系数
式中，K系数一般选取0.85。
压铸机选好以后，根据压铸机的动、静行板及压射偏心位置等尺寸，设计模具的大小、中心位置、复位拉杆孔位等与压铸机相连接部分的尺寸。
随着我国汽车制造业的发展，越来越多的汽车零部件采用了铝合金材质，例如汽车发动机的缸体、缸盖、油底壳以及各类连接支架等。随着压铸技术的日益成熟，各汽车厂商对压铸件的内部质量要求越来越高，尤其以德国大众的要求最为严格，每一种车型的发动机压铸件产品都有一套相应的技术要求，产品孔隙度的要求是每一种零部件所必须的要求。
一些零部件结构上非常复杂，需要在模具上做一些相应的结构才能实现批量压铸生产，例如零部件上有多种角度的螺纹孔，要保证加工后的产品质量，必须在模具的相应位置制作型芯，如图2所示。
图2中，A为定位孔，B是3个M8的螺纹孔，与定位孔呈10°角，其中右侧的两个螺纹孔是通孔;C是两个螺栓过孔，与定位孔呈5°角;D孔是与定位孔呈34°的螺纹孔，长度是38mm。
抽芯机构按驱动方式可分为机械式和液压式两种。机械式抽芯主要通过开合模过程中斜销、弯销、齿轮、齿条等实现抽芯与复位。液压抽芯机构的工作原理比较简单，直接利用液压缸进行抽芯及复位动作。液压抽芯机构可以根据抽芯力的大小及抽芯距离的长短选择液压缸的尺寸。图2产品在模具设计时首先考虑C、D三个孔要铸出来，可以分别用液压抽芯机构采取有角度的滑道的方式在生产中来实现孔的成形。图3是D孔的滑道机构示意，用这种办法可以将液压缸设计在模具外面，这样设计的好处是模具可以变薄，连续生产过程中便于维护。
在连续生产过程中，模具的抽芯孔会因为多次的抽插滑动造成抽芯孔变形，在模具寿命的中后期，会经常出现抽芯研死的现象，为了解决这一问题，可以在抽芯孔的部位增加一个镶套，如果出现抽芯孔变形的情况，就可以更换镶套来解决(见图4)。这种办法也可以应用在模具的顶杆处，只要能加镶套的，就都可以做这个结构。