综观装备制造领域，落后的关键点在于精加工生产线的薄弱。
机床部分一直以来是我国的弱项，我国机床产业从2011年开始进入惨淡状态，惨淡了五六年，一直到2017年，才开始有点回暖的迹象，但是总体而言，行业仍然处于低利润状态，需要国家进行扶持。
2017年我国04专项在军工领域搞的换脑工程，即国防军工领域用国产数控系统批量置换进口数控系统，以大幅提升国防军工领域制造装备自主可控能力和安全水平。
换脑工程项目预计总投入40亿，以军工企业为牵头单位，大部分资金将于2017年－2018年实施，以便在2020年取得效果。华中数控的国产数控系统是主要受益方，目前国内十大军工集团均在实施换脑工程。
但是总体而言，机床行业的惨淡并没有扭转，我国几个比较大的机床企业：大连机床破产，昆明机床连续亏损被A股强制退市，承担“换脑工程”的华中数控，今年一季度净利润是亏损，沈阳机床今年上半年依然处于亏损状态。
除此之外的机器人产业，相比于机床行业的惨淡来说，要好很多，我国南京埃斯顿、沈阳新松、安徽埃夫特、广州数控、广东拓斯达增速都很快，当然，目前为止，还无法与国际巨头抗衡。
我国虽为制造业大国，但内里却存在大而不强、核心技术缺失、产品空心化等众多问题，要实现表里如一，打破进口的掣肘，可借鉴“德国制造”。
2010年，我国的工业增加值达到2．37亿美元，首次超过美国的2．2亿美元，成为全球制造业第一大国。之后的2011及2012年，中国依然牢牢占据着世界第一制造大国的称号，然而风光背后，我国制造业存在大而不强、核心技术缺失、产品空心化等众多问题。
全球最大的两个精密机床研发和生产国是德国和日本，而中国是他们的最大买家。2009年欧债危机爆发以来，欧洲经济哀鸿遍野，但德国却在危机中异军突起，成为债务危机下欧元区经济的“发动机”和“稳定锚”。
自从1887年走上工业复兴道路后，127年以来“德国制造”由小变大，由弱变强，成为欧盟最大的制造业国家。而与中国不同的是，德国虽然也拥有“世界工厂”的美誉，但其生产的都是高附加值、高科技产品，走的是高科技、高利润道路。德国的汽车、机械、医疗设备都是世界级产品，具有高技术、高利润、高回报率等特征。
《中国与日本德国机械制造最可怕的差距》的文章中有这么一段话：当主人公第一次加工制造出精度达到预计的0．0001毫米要求的样品时，着实兴奋了一阵子，但之后却是满满的失落感，因为那台加工中心的数控机床是德国造的，数控计算机部分是德国造的，加工软件还是德国造的……
德国制造已经成为耐用、可靠、安全、精密的品质代名词。然而“德国制造”的光环并非与生俱来，很少有人知道曾经的德国制造居然是“偷窃、复制、伪造”的代名词。
当19世纪30年代德国开始工业革命时，英国工业革命已经接近尾声，世界市场几乎被列强瓜分完毕。德国人不得不仿造英、法、美等国的产品，以廉价产品冲击市场，由此遭到了工业强国的唾弃。1887年8月23日，英国议会通过了侮辱性的商标法条款，规定所有从德国进口的产品都须注明“Made in Germany”，以此将劣质的德国货与优质的英国产品区分开来。
从那一刻起，德国人意识到占领全球市场靠的不是产品的廉价，而是产品的质量。通过对产品质量的严格把关，“德国制造”终于完成华丽的蜕变，催生了西门子、克虏伯、大众等一批全球知名企业，并推动德国在一战前跃居世界工业强国之列。
中国制造如今跟曾经的“德国制造”一样，是廉价的代名词，那么从德国制造由弱到强、由辱到荣的“灰姑娘”式蜕变进程，中国制造可以学习到哪些经验，从而再说到中国是第一制造业大国而内心不虚。