全球化正在从根本上改变行业领导者如何制定商业目标。这些目标包括，提升工厂和设备利用率，产量，产品质量，可用性，安全性，以及带来绩效，极大地影响自动化的资本投资。自动化供应商，特别是PLC和基于PLC的PAC供应商在这样的环境中发展形势看好，这些产品被广泛地应用于工业领域，帮助企业面对提高生产力，降低产品成本，降低工厂运营费用以及提高投资回报率。
PAC产生的背景
目前很多现代化的工业应用需要更多的功能要求，如网络连接、设备互用、企业数据集成等，这些都远远超过了传统的、基于离散-逻辑控制的PLC所能提供的功能。想要基于PLC的系统实现这些功能，必须用单独的处理器、网关或转换器、运行于独立PC的软件中间件以及企业系统级的专用软件进行综合系统集成。
然而，随着工业用机器和工厂系统的复杂性的增加，PLC已经很难而且也不可能成为完成所有自动化任务。现在的自动化系统已经超越了PLC的功能范围，使得工业机器领域的工程师必须在自动化系统中集成更多更先进的I/O、处理和控制策略。
新的可编程自动化控制器（PAC）硬件系统就是这样一个非凡的PLC系统扩展方案，能够很容易整合到PLC系统中，给工业机器增加更多的先进功能，并提高机器的效率。
不过PLC历史已久，在1969年就已问世，当时PC技术尚未成形，制造现场的整合概念也不多，因此自动化系统多为单独运作（StandAlone），1980年PC技术开始起飞，PCBased在20世纪末期开始跨入自动化领域，由于PC已是企业作业的标准平台，利用PC的高相容性来将作业现场与企业e化系统整合，已成制造业系统建置重点之一。
PCBased在自动化应用初期被PLC阵营高度质疑，至今市场上仍有相关疑虑，主要问题有三点：
1.稳定性─PC作业系统向来给人稳定性不足的印象，不能做为控制之用。
2.可靠性－PC使用非工业强化元件，容易发生当机的情形。
3.程式设计环境不熟悉－工厂操作员必须有能力掌控系统，以便进行维护或故障排除。使用阶梯逻辑时，他们可以手动强迫1个线圈到达需要的状态，并迅速修补受影响的程式码，以便迅速控制系统，但是PC系统要求操作员学习更新、更高阶的工具。
不过在整合层面的考量下，也有工程师将PLC配合PC使用，以进行资料记录、连接至条码扫瞄器、将资料加入资料库，以及将资料公布至网站之故。这种架构最大的问题在于，这些系统往往难以组装、故障排除及维护。系统工程师往往必须处理整合不同厂商间的软硬体，然而这些设备在设计时并未考量到整合面，因此在系统整合时会遇到相当大的问题。