要从智能现场设备中获益，其关键在于改变人类的行为及惯例。自动化厂商将微处理器及数字通信能力应用到加工控制设备的历史已有二十多年。据ARC咨询集团研究，到2010年，加工工业估计已安装6920万现场设备，60%是基于微处理器的。
虽然对智能设备投入大量资金，降低维护费用和大大减少程序错误风险的美好愿望仍无法实现。专家称这在于难以改变人类的行为及长期以来所接受的惯例。其他人则认为缺乏可持续管理的方法来支持紧接而来的最佳实践。
虽然现在出货的仪器有内置智能功能，但是公司在模拟器件上仍会继续遵循他们之前所使用的传统检验和测试标准。缺乏程序器具与数字通信之间的连接也意味着工人从智能现场设备中得到的信息极为有限。
这样导致的结果是每年成千上万个小时都浪费在了例行程序，不必要的维护以及不在那么安全有效的加工过程上。
有一种反常的现象就是削减加工工业成本及劳动力成为很多公司转变的临界点。由于缺乏控制流程及手动检查测试设备所需的工人，这些公司就被迫寻找能够更好地利用智能设备所提供的信息的方法。
以人为本的设计
仪器供应商正致力于简化加工工业的工作。“在Emerson，我们专注于生产便于使用的产品，仪器的仪表盘让数据读取时更方便，”Schmeling说到，“关于客户如何与数据互动方面，我们已经研究了好几年。这些仪表盘在众多仪器中外观和感觉都一样，即便它们的工作并不相同。”
这些以人为本的设计方案多亏了消费类电子工业所建立起的模型。其目标是在人们学习、思考和工作建立人与技术的互动。
