近日，从长城汽车传来消息，长城汽车自主开发的自动化柔性车身焊装生产线获得国家机构认定，并被评为“中国汽车工业科学技术二等奖。
据介绍，长城汽车这条自动化柔性车身焊装生产线以年产20万辆的纲领设计，包括一条主焊线、一条车身下部线和两条侧围生产线，每条生产线上配备高精度的焊接夹具，各生产线之间及生产线各工位之间采用自动输送方式，生产线上配备了多功能工业机器人自动拼装焊接，实现了多车型柔性化自动切换生产。
长城汽车方面的负责人表示：这条柔性焊装线，不仅加速了长城汽车的发展，也使民族自主品牌站在了一个新的高度。
59台机器人分工合作
长城汽车生产线引入工业机器人的历史也由来已久。早在2006年世界领先的电力和自动化技术集团ABB就向长城汽车股份有限公司提供了冲压自动化系统（其中包括拆跺系统和包含12台机器人的冲压自动化系统），那次合作也是ABB全球机器人业务总部落户上海之后与国内民营汽车企业最大的一次合作。
对于此次长城汽车研发的自动化柔性车身焊装生产线，长城汽车方面表示：近年来汽车制造商都非常重视车身BIW精度、焊接品质的提升和车型共线生产，但是传统工艺和焊接方式对车身精度、焊接品质提升和车型共线有很大的局限性，为此我们必须打破旧的生产模式，自动化柔性车身焊装生产线就是长城汽车结合自身配套产品链及其整车生产能力的优势，对标国内外焊装生产线的基础上自主开发的，这实现了白车身自动化、高品质、高效率的现代化生产。
长城汽车柔性焊装线项目负责人表示，公司自2007年3月开始自主研发“自动化柔性车身焊装线”，到现在已经5年有余。在项目实施过程中，通过技术交流、自行钻研、对标学习等，培养技术研发人才100余人，为提高国内汽车工艺装备自主研发水平作出了自己的贡献。
据介绍，该柔性焊装线占地面积约4000平方米，相比传统的车型焊装线大大节省了占地面积。这条生产线共采用了59台机器人，每台机器人张弛有度，伸缩自如，各机器人之间分工合作，配合精确，让人大开眼界。据了解，这条生产线生产节拍达到81s，可日产650台以上，却只需要百余名职工。而BIW精度、车身外观间隙面差精度均达到95%以上，焊接品质合格率达到99.5%。自2009年至今，这条生产线共生产长城C30等车型近37万辆，不仅创造了巨大的经济效益。
同时，我们也了解到在该项目建设期间，长城公司共申请了16项国家专利，发表论文3篇。目前，该生产线所生产的汽车产品长城C30等车型，均受到业界好评，得到市场的认可。
机器人在汽车生产线发展概况
汽车生产线采用工业机器人的历史已经非常悠久，事实上世界上第一台真正意义上的机器人就是用于汽车制造生产中。1959年，美国英格伯格和德沃尔制造出世界上第一台工业机器人，取名“尤尼梅逊”，意为“万能自动”。尤尼梅逊的样子像一个坦克炮塔，炮塔上伸出一条大机械臂，大机械臂上又接着一条小机械臂，小机械臂再安装着一个操作器。这三部分都可以相对转动、伸缩，很像是人的手臂了。它的发明人专门研究了运动机构与控制信号的关系，编制出程序让机器记住并模仿、重复进行某种动作。英格伯格和德沃尔认为汽车制造过程比较固定，适合用这样的机器人。于是，这台世界上第一个真正意义上的机器人，就应用在了汽车制造生产中。
