Festo公司已经实现了一个批量生产线性操作系统部件的生产系统，成本低廉。在公司位于德国St.Ingbert-Rohrbach的全球电动和气动生产中心，Festo公司已经根据丰田的生产系统引进了"单件流生产"模式。
一旦下单，会基于3D模式自动生成指定部分的NC（数字控制）--如连接轴和马达的凸缘联轴节--并送至合适的机床。"这能让我们生产具体订单的接口"，Rohrbach工厂生产控制部负责人StefanSchwerdtle表示，"我们使用的正是机器的第一个部分"。
同时也能大幅度减少生产成本，新的生产方式有助于Festo大幅缩短交付周期。起初，需要花费两小时设计和绘制客户定制的凸缘联轴节。我们需要花五天的时间进行生产，另外还要花三天的时间完成阳极化处理。"现在，我们用五天就可以完成整个生产过程"，StefanSchwerdtle表示。使用化学处理方法，24小时之内能完成阳极化处理。
在生产线上，员工将工件从一个组装点传送到另一个组装点，每条生产线的员工人数根据需求来决定。据说该生产方式能最大限度地缩短生产时间，减少库存数量和空间，同时也能保证质量水平。
Festo电动驱动和处理系统的销售额增长率每年超过20%，目前电动系统约占公司总销售额的5%。公司超过95%的处理系统是订单生产，几乎没有出现库存的情况。
目前，Festo将单件流生产理念扩展到传动定位系统的生产中，旨在到2013年春天实现该生产模式。目前，公司生产完整的剖面大概需要十分钟的时间，公司也希望到2014年能将该时间缩短到约两分钟。
为了迎合公司产品需求的上升，Festo计划到2015年将公司在Rohrbach工厂的生产面积扩大6000平方米。其中包括将传动定位系统和三脚架机器人系统的生产面积扩大三倍。
在全球范围内，Festo在德国、中国、匈牙利、保加利亚和瑞士的投资金额超过1亿欧元，目的在于到2014年将公司的生产建筑面积最起码扩大50%。(Ankong译)
